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近日，世界经济论坛（WEF）公布最新一期全球“灯塔工厂”名单，海信电视凭借行业率先构建的首个“以用户为中心+全链AI智造”“双引擎”数字化转型工厂，在全球众多竞争者中脱颖而出，成为全球电视行业首家获此殊荣的企业。
“灯塔工厂”被誉为全球制造业的“奥斯卡”，一直被视作全球智能制造的“顶级认证”。此次海信获此殊荣，不仅标志着海信电视在效率、质量与柔性化生产领域达到全球顶尖水平，更彰显了中国制造向“智造”跃迁的标杆力量。记者日前在位于山东青岛的海信视像工厂看到，一台台85英寸大屏电视正以惊人的效率流转——平均每20秒即有一台成品完成下线。
海信视像智能制造部总经理袁海东表示，从精准洞察用户需求到高效落地，海信将AI深度融入从研发到交付的全链路，部署40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例，由此带来效率提升、质量提升与柔性制造三个方面的全面突破。
在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合“7×24小时”运行的“自动化测试工厂”，实现软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%，大幅提升用户需求响应与方案开发速度。
在工艺设计环节，电视产品往往涉及10多个模块、上百种工艺路线组合，传统工艺设计依赖人工经验，需从5000多条工艺资源中筛选匹配，设计与验证周期长，试错成本较高。
海信视像科技公司工艺工程师王永嘉告诉记者：“海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺数据的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。”
“有了产品方案之后，如何匹配一个合适的精细化生产方案，这也是复杂的求解过程。海信每年在全球有数百个产品，每个产品的画质、光学、结构、包装等各不相同，线体间也存在结构布局差异化，每条线体包含上百个工位，这些多重关系组合，导致线体排布的工艺方案非常复杂。”王永嘉进一步解释说，如何高效地排布资源，传统做法高度依赖IE工程师的个人经验进行排兵布阵，再通过线上生产验证逐步调优，短时间内很难获得最优解，整个过程既费时又耗力。
王永嘉举例说，在测算瓶颈工时的时候，通常是工艺工程师拿着秒表去掐，逐个工序去调整，最终找到一个最佳的排布方案。如今通过AI能给出一个效率最优的工艺排布，可极大提高产线工艺设计的效率和质量。将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，原先10小时的验证生产过程，现在仅需19分钟便可实现“零成本”试错。
在智造环节，AI带来的效率和质量提升同样令人震撼。海信打造了行业领先的第三代数字化高效电视生产线，集成了25项海信自研的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。海信还搭载了行业首创的矩阵式面板精确卡合方案，通过多组高精度视觉相机为机器人赋能“眼睛”，搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的全流程自动化操作，能实现0.1毫米级的精准定位，确保每次抓取和装配都毫厘不差。
“我们相信，技术的进步不是为了替代人，而是为了让人从重复劳动中解脱出来，去做更有创造性的工作，同时把产品做得更精、更好。”袁海东表示。
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